ISO9001

こんにちは、江戸川工場工務のTです。

ご存じとは思いますが、当社ではISO9001の認証を取得しています。

ISOとは、国際標準化機構(International Organization for Standardization)のこと。

ISO9001は品質、ISO14000は環境、ISO22000は食品安全、ISO27001は情報セキュリティなどあり、当社は9001の品質マネジメントシステムを取得しています。

2005年(平成17年)11月にISO9001:2000の認証を受け、2010年(平成22年)ISO9001:2008にバージョンアップし、昨年2018年(平成30年)には、ISO9001:2015にバージョンアップしています。

ISO9001の要求事項は、顧客要求事項への適合、顧客満足の向上、お客様が満足する製品を提供する事です

ISO9001の基本は
 ☆仕事の手順・ルールを決める。
  決めた内容は誰にでも分かるように(文書化、標準化)する。[PLAN(計画)]
 ☆決めた内容に基づいて仕事を行う。[DO(実行・実施)ルールを守る]
 ☆仕事のプロセスや成果を評価する。
  評価した結果を記録する。[CHECK(評価・検証)]
 ☆不具合があれば、改善する。[ACTION(改善)]
  上記の、Plan・Do・Check・Actionの頭文字をとって『PDCA』と言い、ISOでは常に『PDCA』を回す事が必須となっています。

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また、品質管理の『5S』活動にも取り組んでいます。
品質管理の5Sとは、

1S 整理 … とは、要るものと要らないものを分けて、
        捨てることです。
        顧客の信頼をうけるための基礎です。

2S 整頓 … とは、標準化することです。
        機械の工具を使い易いように並べて、機械の点検方法、
        作業手順を標準化することです。

3S 清潔 … とは、汚さないことです。
        就業の前後に整理・整頓を確認することです。
        そして清潔を維持することが大切です。

4S 清掃 … とは、点検することです。
        常にきれいに掃除するときに手で触り、点検し、
        確認することです。

5S 躾  … とは、決めた「ルールを守る」ことです。
        皆が品質システムを維持することです。

上記のことを、江戸川工場ではISOの運用に取り入れて行っています。

 

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今さら片付け、されど片付け

五反田営業所のIです。

今回は自分の机をみてちょっとひどいなと、自分に言い聞かせる意味も含めて書いてみます。

机の上は、仕事を効率的に進められるかを左右する大事なスペースです。会社の机が散らかってグチャグチャしていると、探している書類が見つからなかったり、仕事のミスを起こす、モチベーションも下がる原因となってしまいます。
反対に、会社の机が整理整頓され、スッキリ片付けられていると目の前の仕事に集中でき、作業効率もアップします。


机を整理するメリット
・探す時間を節約できる
書類を探す時間は積み重なると膨大な時間となります、整理整頓し何がどこにあるかわかっていれば探す時間はかなり短縮になります。

・目の前の仕事に集中しやすくなる
余計なものがあると、目から脳にそれだけ余計な情報が入ってしまい、気が散りやすいです。机を整理しておけば目の前の仕事集中できます。

・仕事自体の整理力が高まる
机を整理する習慣がつくと、思考を整理したり、段取りをうまくつける習慣にもつながっていきます。常に机が整理整頓されているということは、それだけ整理に慣れているということになります。だから整理が上手な人は仕事が出来るとよく言われるのです。

・資料・書類の紛失を防止できる
机が整理されていないと、書類がどこにいったかわからない、紛失したというリスクも高まってしまいます。整理整頓してスッキリしていれば、書類の紛失などのミスも防ぐことができます。


整理整頓の定義
整理:いらないものを処分する、モノを減らすこと
整頓:モノをきれいに配置し整えること
整理整頓とは物を減らし、整えるという片付けの2ステップのことをいいます。

机を整理するポイント
「必要なもの」と「必要のないもの」に分け、「必要のないもの」は捨てて、持ち物を減らすことです。
物が少ないと、そもそも散らからないですし、物がどこにあるか把握しやすいです。
「いつか使うかもしれない」という物は、使うことがほとんどないと思ってもいいので、処分する勇気を持ちましょう。物を捨てられない人は、決断力に欠けることが多いです。目の前のことをその時その時で判断することで、仕事での判断も即断即決できるようになっていくのではないでしょうか。


当たり前のようにある「整理整頓」もこうして書いてみると、どんどん胸が痛くなってきます。。。
しかし、仕事を効率よくこなしていくために必要不可欠だと再認識しましたので、これを機に、自分の机も早急に整理整頓に取り掛かろうと思いました。

 


ヒッキー

工務担当のGです。

 今回は印刷のトラブルについて話したいと思います。私の日々の仕事は主に検品をしています。検品をしているといろいろなトラブルを目にします。その中でも、特に多いのが、ヒッキー(ゴミつき、白抜け)です。私の担当している小型はベタ物が多く、ヒッキーが多く見受けられます。現象としては、絵柄にドーナツ状の白抜けや、ゴミ状の模様がつくことです。付着ゴミにより、丸くドーナツ状に白く抜けたり、丸い斑点状や繊維状になったりします。原因となる物がなくなるまで、ヒッキーは連続して発生するので、数千枚にわたって発生することがあります。原因としては、ローラーから、紙から、印刷機のカバー類などから、版の表面、ブランケット表面に付着にして、ヒッキーが発生します。紙粉、カッタダスト、紙から剥けた塗工層、または紙の繊維、白紙断裁の時の断裁くず、スプレーパウダーのかたまりカバー類についていたゴミ、ヤレ紙についていたゴミなどです。続いて具体的な原因について説明します。

(1)紙むけ
 紙粉、断裁時の切りカス(カッタダスト)や紙表面がむしり取られたものなどが版やブランケット表面に付着し発生しやすいです。再生紙の場合、繊維のが長さはバージンパルプを比較し1/3〜1/7と短いため、紙の表面強度が下がり、紙がむけて発生しやすくなります。

(2)インキカス
 インキカスによる発生の場合、残肉のインキカスや乾燥皮膜のインキつぼへの混入が主な原因です。

(3)インキローラ
 インキローラに付着したインキの乾燥皮膜などが剥がれて発生します。

(4)ゴミ、汚れ
 室内のゴミ、紙繊維くずが、印刷機のローラーカバーなどから落ちたものです。

(5)ヤレ紙
 ヤレ紙についているゴミです。

 

最後に対策について説明します。

(1)紙むけ
 インキに腰切りコンパウンドを入れてタックを下げるようにします。また刷り始めのブランケット表面の紙粉を確認してから、本刷りを行うと良いです。

(2)インキカス
 インキ缶内に発生している乾燥皮膜やゴミをインキつぼに入れないように注意します。

(3)インキローラ
 インキローラにたまっているカスなどは定期的に清掃し、こびりついる場合にはローラを取り外して、機外で作業します。その際には洗油と水を混ぜた液をつくり、ゴムローラーを回しながら、パーミストン(軽石の粉末)をつけた目の細かい紙ヤスリで手入れします。

(4)ゴミの汚れ
 5S活動(整理、整頓、清潔、清掃しつけ)を実施し、常に機械回りを清潔にし、特に表面から見えないところは念入りに行います。

(5)ヤレ紙
 日頃のスキルアップを図り、刷り出し、見当合せの時、ヤレ紙を使用しないようにします。ヤレ紙を使用した場合、紙へのインキ転移が悪いので、インキローラ上には、インキが余った状態になっています。この状態で白紙を通すと、色調が変わってしまい、色調合わせをし直さなければならなくなります。刷り出し時に、白紙を使用すればこのような二度手間が省けます。

 

 以上のことから印刷には、トラブルがつきものですが、検品で事前に少しでも防げればいいなと思っています。

 

 


検品機

こんにちは。
江戸川工場・工務のSです。
今回は自分の仕事のひとつである検品について話したいと思います。

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検品する機械は工場3F事務所入口入ってすぐのところにある機械です。
皆さんはこの機械を刷出しの汚れ・ゴミ等を見つける検品機だと思ってると思いますが、少し違います。
正確にはベースとなるマスタ画像と検査画像を比較し、差異を検知する機械です。
即ち、注意すべき点としてはベースとなるマスタ画像から同じゴミ・汚れが連続して発生していた場合は、比較しても差異として認めないためマスタ画像自体も目視で注意して見る必要があります。

現在は主に小型機で刷った特定の得意先の表紙(表裏)の検品で使用しています。

○検品機を使っていて感じるところ。
・スキャニング時間が短い(体感的に10秒くらい)
・ワンクリックの簡単検査。
・マスタ画像と検査した画像を交互に表示するので、問題箇所を確認しやすい。
(ピンホール、文字欠け、インキ飛び等)
・現在(当社)の機械は表裏の片面ずつしか検品出来ないので、今後両面検品出来る機械(コピー機の様に用紙を流して検品できる機械)の開発を切に願う。(→実現すればより検品時間の短縮になるため)
・高性能故刷り物の微細な濃淡や明暗、位置の違いまでも検知してしまうため最終確認目視が欠かせないので、その辺の調整も出来るようになればありがたいと思ってます。

○操作(検査)手順
・印刷終了後、小型工務から検査依頼がきます。
・PCと検品機の電源を入れる。
・ベースとなるマスタ画像(刷出)をスキャン。
・検査する画像(刷出)をスキャン。


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刷出を機械にセットします。(マスタ刷出と検査刷出をスキャンします。)

 

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左はスキャン中の写真 右の写真の左側がマスタ、右側が検査対象の刷出をスキャンしたものです。

・機械がマスタ画像と検査画像を比べて、検査(検品)します。
 差異があると、ディスプレイに問題箇所が表示されます。
(見方:青→問題なし、赤→問題有り)
 赤い部分をクリックすると問題部分の詳細が表示されます。

 

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※左写真は検査中、右写真は検査終了後の写真です。


・検査結果に基づいて刷出にチェックします。(刷出の問題箇所に赤丸をします。)
・表裏をひっくり返して、上記の作業を繰り返します。
・PCと検品機の電源を切る。
・検査終了後は小型工務に刷出を返却。
 その際に問題点があれば報告をする。

おおまかですが、機械操作の手順になります。
写真見にくくてすいません。
作業時間は約20分くらいで終わります。(検品する枚数により作業時間は前後します。)

操作は思ってるより簡単で、誰でも扱えますので興味のある方は自分に声をかけていただければお教えします。

 


刷版

こんにちは。
江戸川工場工務部Gです。

今回は、自分の担当の一つである、刷版についてお話します。刷版とは何かというと、印刷機に取り付ける版のことです。PS(Presensitized)版という、感光液が塗布されたアルミ板にポジフィルムを貼りつけて、焼き枠と呼ばれる刷版焼き付け用の機械を使ってPS版に露光します。その後、現像機に通すと、露光していない部分が印刷の絵柄として残り、露光した部分は洗い流されます。次に、絵柄の検品を行います。焼き付けた位置や、真空ボケと版のキズの有無、面付けが正確かどうかを確認し、そして、フィルムについたゴミや不要な部分を消去剤で消します。検品が終わった後、版を洗い流して、表面保護用のガム引きをして乾燥させると、刷版が完成します。刷版のミスは印刷に直接影響してしまうので、とてもシビアな工程で気の抜くことができません。

約20年前CTPが出現し徐々に移行が進み、フィルム刷版の割合は激減しましたが、フィルム時代のデータ化されていないものを再版する機会もあるので、焼き付けを行う機器や現像機、そして技術をなくしてしまうわけにはいきません。

当社では、今も、ロングセラーの学術書や漫画等をフィルム刷版で印刷させていただいています。フィルム刷版の仕組みや技術を知らない、若手社員にも継承していかなくてはいけないと思います。私の現場以外でも、完全に廃止されない技術を、それぞれの部署でお持ちではないかと思いますが、新しい技術の習得と同時に、アナログ技術の理解をすすめていくことをご提案させていただければと思います。

 


オンデマンド機

明けましておめでとうございます。

初めまして。

江戸川工場勤務のSです。

今回は現在自分が携わっているオンデマンド機について書いていこうと思います。

営業時代はオンデマンド機(印刷)を利用する機会が少なかったため、オンデマンドに対する知識が乏しく毎日が勉強です。

なので、皆さんにもオンデマンド機について少しでも知ってもらえればと思いました。

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ここからオンデマンド機のスペックや用紙情報になります。

現在、我が社では2機のオンデマンド機があります。

「Color 800 press(C800)」と「Color 1000 press(C1000)」の2機です。

C1000の方は印刷だけではなく、クリアートナー(ニス引きのような効果)や簡易製本(中綴じ等)ができます。

○印刷可能サイズ
182×182~320×488(印字余白、天地左右 約5mm)
(定形B5~K判4切)

○印刷可能用紙
60g/㎡~300g/㎡(4/6ベース 55k~240k)
コート、マットコートは推奨4/6ベース70k以上(4/6ベース70k未満は紙づまり、フィーダートラブルが多い)

○印刷スピード
カラー機 :両面 約800枚/時、片面 約1600枚/時
モノクロ機:両面 約1000枚/時、片面 約2000枚/時
(判により印刷スピードは多少異なります。)

○用紙予備必要枚数(印刷製本予備)

  表紙 ペラ物
頁物折(台)出力
頁物丁合出力
(150台以下)
頁物丁合出力
(151台以上)
50部以下 1台×30枚以上 1台×25枚以上 1台×20枚以上
100部以下 1台×50枚以上 1台×30枚以上 1台×25枚以上
200部以下 1台×100枚以上 1台×40枚以上 1台×30枚以上
300部以下 1台×100枚以上 1台×50枚以上 1台×35枚以上
400部以下 1台×100枚以上 1台×60枚以上 1台×40枚以上
500部以下 1台×100枚以上 1台×70枚以上 1台×45枚以上
600部以下 1台×100枚以上 1台×80枚以上 1台×50枚以上
700部以下 1台×100枚以上 1台×90枚以上 1台×55枚以上
800部以下 1台×100枚以上 1台×100枚以上 1台×60枚以上


※薄紙(4/6ベース70k未満)は予備多めにお願いします。

おおまかですが、参考にしていただければ幸いです。

※中綴じに関しては現在も勉強中でうまくまとめられないので、確認事項等がある場合は連絡をください。

 

次に仕事中に感じたこと(気になっていること)を書かせて頂きます。

一つ目はオフ伝(作業伝票)が工場に送られてくるのが遅いと感じます。

オフ伝が無いと、刷了日、用紙の銘柄や枚数などの詳細の情報がわからないと予定が立てられません。オフ伝より早く下版や下版データが送られてきても印刷できないので困っています。オフ伝で必要項目の抜けている個所があったり、用紙の枚数計算が違ったりすることがあるので気をつけてもらいたいです。

二つ目は用紙入荷についてです。

用紙は印刷の前に断裁しなければならないので、余裕を持って発注してもらえれば助かります。(倉庫の在庫を使用する場合は用紙を探す時間や出す時間も必要になります。)

今回色々と書かせて頂きましたが今後の参考にしてもらえれば幸いです、これらのことをふまえて余裕のあるスケジュールを組んでもらえればトラブルやミスも減っていくと思います。

今の仕事に着手して間もないので、皆さんには御迷惑をかけることがあると思いますがこれからもよろしくお願いします。

 


データ運用管理

江戸川CTPのWです。

今回は下版データの運用管理について紹介したいと思います。

新規(新版)については以前に紹介したように本社から江戸川CTP室サーバーにデータが下版されてきます。1 日で大量の下版データを扱いますので、下版データは数ヶ所に分類されたフォルダへデータアップされます。そこから作業用のサーバー階層(フォルダ)へ移動して、作業伝票と原稿と印刷予定表を確認して面付け版面設計をして刷版出力をします。

再版については原本などで下版される場合があります。

下版データは訂正変更がない場合は江戸川工場の保管用サーバーからデータを引っぱります。

基本的には作業伝票と原本を確認してデータを検索します。あわせて前回作業に使用した大貼りデータも検索します。(大貼りデータ=刷版出力するさいに面付け版面設計するソフトウェアのデータ)前回の大貼りも確認することにより前回の面付けも確認できなおかつ加減焼き情報も確認できる為です。(加減焼き=アミ%をデータ値よりプラスマイナス補正して出力)データ検索のさい伝票に前回伝票No. 使用するデータの伝票No. 等の記載がされているとスムーズにデータを引っぱることが出来るのですが前回情報等の記載がないと大変苦労します。特に端物(ペラもの)などはデータ名などが同じようなものもあり探すのにも一苦労です。

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データを運用していくさい、やはり伝票→下版データ→原稿の順におこしていただくとスムーズに進みます。下版データだけ先に送って頂いても伝票を起こしていないと、データも迷子になってしまいやすいし、伝票がなければ紙、機械、面付け取り都合もきまらず出力もできず先にすすみません。

また、再版のさいは伝票に使用するデータの情報(伝票No.)前回なのか前々回なのかなどの情報を入れて頂くとスムーズに検索できます。伝票を起こすさいご協力いただけると助かります。一番よいのは一部抜き等の刷り出しがあると版に入れている版面情報(出力日時、伝票番号等)が入っているのでよりよいです。

ゆくゆくは、全伝票と全データをデータベース化し印刷予定等全てにおいて番号管理していければ再版時のデータを探す時間や間違い等をなくしていけることに加えデータも管理しやすくなると思います。

 


ドットゲイン

江戸川CTPのWです。

今回は印刷のドットゲインについて書いてみたいと思います。

ドットゲインとはアミ点のつぶれやインキのにじみが原因で、版のアミ点よりも印刷のアミ点が大きくなってしまうことです。

アミ点が大きくなると濃淡の再現性が変わってくるため色の差が出てきます。

ドットゲインには物理的ドットゲインと光学的ドットゲインがあります。

 

■物理的ドットゲイン

オフセット印刷機は版からインキをブランケットに転写し、ブランケットから紙に転写して印刷します。その転写の際に印刷圧がかかります。印刷圧等によってアミ点がつぶれたりにじんだりして、版のアミ点よりも大きくなってしまうことがあります。

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■光学的ドットゲイン

実際のアミ点の大きさではなく、用紙の光拡散によってアミ点の周囲に生じる影アミ点の太る原因を言います。紙中にアミ点の影が発生するため、アミ点周囲の反射光が白紙部分より少なくなります。

光学的ドットゲインは紙表面の質によって変わります。表面が平滑であればドットゲインは小さく凹凸が大きいとドットゲインも大きくなります。

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CTPでは上記ドットゲインに対処する為ドットゲインカーブをあてて版出力をしています。

通常ドットゲインはアミ点が太るので版が50%のところが刷物で60%になる場合ドットゲイン値は10%になります。なのでアミ%をマイナスしたカーブをあてます。

それでも条件は様々で他社で刷ったものや色校正機でモリぎみで刷られた見本などに対応する為に逆にアミ%を太らせて(プラスして)加減焼きでさらにカーブを付加させて出力することも多々あります。また紙質や線数さらに温度や湿度によっても変わってしまい非常にシビアで難しい点もあります。

 


色校正と本機印刷の差

江戸川工場のFです。

4月にM常務が退職されて新体制となり、はや2ヶ月余り経過しました。常務の功績を汚すことなく日々の業務を邁進して行っております。最近では私も現場から上がってきた刷物の色調チェックを行っておりますが、色校正と本機印刷との差異が必ずと言っていいほど生じています。今回はその件について書きたいと思います。

多色印刷による先刷インキに対する後刷インキが転移することを「トラッピング」と言いますが、それは刷る間隔(インターバル)や、刷り順によって変化します。
平台校正機では、先刷インキを十分に乾かせる間隔をとることが可能な為、後刷インキもしっかり転移することができます。また、刷り順を変えることも可能です。
印刷本機では、高速回転の為、先刷インキが乾ききらない内に後刷インキがのってきます。そのため後刷インキが十分にのりきらないのでトラッピング不良が起こり、色校よりもトラッピング部分の濃度が上がってこない現象が発生します。場合によっては、先刷インキが後刷インキに取られてしまいそのインキが後刷ローラ部に入り込んでインキ濁りを起こす「逆トラッピング現象」を起こすこともあります。その様々な現象が色校正と本機との色調の差になって現れます。
また、ドットゲイン量も本機と色校正では異なる為に小型印刷機ではよく実践していますが、CTP出力時にドットゲイン量を補正(網点を若干細らせる)して、最終的に同じような網点になるように工夫しています。それも一旦本機に掛けてからの判断なので時間的な手間が掛かってしまっています。
なお、補足ですがドットゲインには2種類あり、そのひとつは機械的ドットゲイン(印圧による網太り)、もうひとつは光学的ドットゲイン(紙の内部に浸透した光)です。光学的ドットゲインの方が機械的ドットゲインよりも大きい為、通常ドットゲインと呼ばれるのは光学的ドットゲインの方です。

以上のことを踏まえると平台校正と本機印刷での差異を無くすのは非常に困難な為、品質要求度が高い印刷物に関しては、可能な限り本機校正をしていただけるよう営業の皆様には、ご理解とご協力をお願い致します。

 


版について

江戸川CTPのWです。

今回は印刷の版について書いてみたいと思います。
自分は、デジタル版下製版出力の工程を経験してきて30年近くなりました。今ではCTP、PODを担当していますが、工程の変化には大変苦労したことも多々ありました。しかし版式については根本的には変わりませんので、印刷の要でもある版について説明してみたいと思います。

●平版
はんこのように凹凸がある版ではなく、平らな版。
平らな版なので画線部と非画線部が同一平面上にあり、それを区別するために水と油の反発現象を利用する版式。版材は薄いアルミ版でできているPS版を使うのが一般的で主にオフセット印刷機で使われる版式。
当社でもオフセット印刷なのでこの版式になります。

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●凸版
インキが付く画線部が凸状、インキがつかない非画線部が凹状になっている。印鑑のはんこと同じ原理。版材には樹脂版などが使われる。主にフレキソ印刷に使われる版式。過去には活版印刷もこの版式。

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●凹版
凹版は画線部が凹状になっていて、凹にインキを入れ、凸状の非画線部インキを付着させません。
版胴に直接彫刻します。主にグラビア印刷に使われる版式。

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●孔版
スクリーンを版材として使用し、画線部にインキが通過するように穴を開けます。
版をスクリーン枠にセットし、枠の内側にインキをのせ、ヘラでインキを伸ばすことで画線部の穴から下に押しだし印刷します。主にスクリーン印刷で使われる版式。

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●無版
有形の版を使用せず、データから直接印刷する方式。プリンターやオンデマンドはこの方式になります。
当社でもプリンターやオンデマンドはこの版式になります。

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以上が基本的に分類出来る版式になります。
今回は原点を見直せる基本的なことを書いてみましたが、原点をわすれないよう今後の仕事に精進したいと思います。

 


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